超声波焊接机焊件设计成功的要素

焊件设计达到成功，超声波焊接必须提供三个主要关键先决条件。

1、能量转换。焊件设计应使焊件与焊件接触面积最大，从而使焊头/焊件接触面诱导产生的局部高应力最小，这也降低了焊件被划伤的可能性。另外，焊件设计应使焊件与焊头接触面和焊接面之间的间隔最小，并保证整个焊年都保持这个间隔。必需留意的是要避免产生旷地空闲，否则会阻碍超声波振动直接向焊接面传播。

2、确保合适对准。焊件设计以及有时焊点设计中应该设计有对准结构，以确保焊件的合适定位。一般通过定位销、焊件预装配或焊点设计，如舌榫焊点，进行焊件的对准。焊件也可以依赖焊头和夹具对准，但这不是很好的方法。

3、最初接触面较小。为保证焊接界面（熔合面）发生变形（应变），要求焊接界面上初始接触面较小，以确保整个表面受热平均，并很快达到热塑性材料的熔融温度。

焊件设计中首先考虑的是焊接距离（焊件/焊头接触面与焊接表面之间的距离）。如果距离小于6mm，则称为“近场焊接”；如果距离大于6mm，则称为“远场焊接”。应注意的是，如果焊接距离小于焊接材料的波长，则适合近场焊接。对于近场焊接，通常假设能量控制器的振幅与焊接头施加的振幅相似。相反，在远场焊接中，在确定焊接表面能量控制器所经历的振幅时，必须考虑焊接件中的波传播。尽可能将焊件设计为近场焊接，以减少焊件划伤、能量损失、焊件变形和设备过载等问题。如果无法设计近场焊接，请仔细选择焊接件的尺寸，以确保焊点表面的最大振幅。