简要介绍了电阻超声波焊接机及其质量检测方法

     对于汽车制造业来说，影响车身质量的两个重要指标是：车身尺寸和焊接强度。所有焊接设备和工装均保证满足这两项重要指标。焊接强度还包括电阻点焊质量、熔焊质量和铜钎焊质量。本文主要介绍车身电阻点焊质量的控制和检测方法。

A、电阻点焊的特点及原理

汽车车身是一个典型的点焊结构件，点焊对车身质量影响很大，焊接电流流过工件所释放出的电阻热与电弧焊的热源本质是不同的。这就是“电阻焊”这一名称的来源。 电阻焊的一个最大特点是：焊接是在压力作用下实现的，焊接时必须用外力使两被焊工件紧密接触，这也就是“接触焊”名称的来源。电阻焊的冶金过程比熔化焊简单，一般无需考虑空气侵袭等问题。

电阻点焊的主要特点：焊接的热源是电阻热、焊接时需施加压力。

点焊方式   

点焊时，两被焊工件在上下电极的压紧下，通以焊接电流（通常在几千到几万安培），在电极压力作用下那部分工件金属被焊接电流强烈加热，中心温度越过了金属的熔点，之后切断电流，熔化的部分金属在电极压力作用下结晶冷却，从而在两被焊工件接触部分形成“扁豆”状的点核，将被焊金属紧密地联成一个整体。

电阻点焊

电阻点焊按供能方式可分为单相工频、二次整流、三相低频、储能式、逆变式；按电流种类可分为交流、直流、脉冲，其中交流电阻焊可分为低频电阻焊、工频电阻焊、中频电阻焊和高频电阻焊。点焊时，被焊接的工件不是在其全部接触面上一次焊成的，而是在某接触面上的个别点焊接起来的，被焊工件一般采用搭接的型式。点焊最适于薄板的焊接，此外也可以用以焊接棒材及棒材与板材的焊接，如图2。

B.飞溅，

如果加热速度过快，且周围的塑料环尚未形成或不够紧密，则快速加热的接触点会因温度急剧上升而蒸发内部金属。在电极压力的作用下，环中的液态金属被压出，以飞溅的形式喷入板隙。这称为内部飞溅。原因如下：

C.电阻点焊常见问题及原因

质量良好的焊点在外观和芯部均无缺陷。焊点外表面应平整，无表面烧伤和烧穿缺陷，电极压痕不应深（无裂纹、粘附电极金属、飞溅、边缘膨胀裂纹）和圆（板间间隙一般不大于两个外侧板平均厚度的10%，表面压痕深度一般不超过板厚的10%）.从内部看，应有大小合适的点型芯。点型芯应为非常致密的铸造结构，型芯中不得有收缩、气孔、裂纹等缺陷。

1）焊件、电极表面不清洁，污物多；

2）电极压力过小；

3）焊件与电极间未真正接触；   

4）电极表面粘有铁粒子；

5）装配间隙过大，工件两接触面不平；

6）工件清理不干净；   

7）电极接触表面形状不正确；

8）预压时间太短；

9）电流过大；

10）焊接时工件放置不平，有倾斜；

11）边距小。

形成最小熔核后，继续加热，熔核和塑性环不断地向外扩展，当熔核沿径向的扩展速度大于塑性环的扩展速度时，则产生外飞溅，产生的原因为：

1）焊接电流过大；

2）焊接时间过长。 使得强大的电极压力将点核周围的塑性环压破而产生液体金属的溢出造成的。

D、弱焊，

产生的原因：

1）电压过低，磁性材料件入到焊机二次回路；

2）点距过小；

3）电流小，电极压力大；

4）电极端面直径大；

5）电极表面磨损、压堆；

6）焊接时间不足，焊接规范太强。

E、焊点击穿， 产生的原因：

1）电极太尖（电极端面直径过小）。

2）喷射严峻；焊接装配间隙大；

3）焊点严峻过热；

4）电流过大；

5）电极压力不足；

6）通电时间过长；

F、焊点压痕深，

1）加热时间过快。  

2）电极冷却挑件差；

3）通电时间过长；

4）电极压力不足；

1）电流过大；

正常焊点表面的电极压痕深度不应超过板厚的10%～20%。